盈利8000余万,老企业靠技改焕发青春!

发布时间:2018-11-13 13:24  

阳极铜产量完成年度任务目标的97.14%,硫酸产量提前完成年目标,实现利润8000余万元……这是滇中有色今年截至目前交出的成绩单。

老企业靠技改焕发青春,今天我们一起走进滇中有色的“改革之旅”。

从1993年组建以来,滇中有色搭上改革开放的快车,一路走来,因形势要求和企业生存发展的客观需要,技改不断,“装备”不断升级,从鼓风炉到艾萨炉、阳极炉,一路华丽转身;余热发电、渣浮选、深渡水处理系统,一系列技改项目得到实施。

同时,铜产量不断攀升,2001年仅0.7万吨,到2017年突破10万吨。回望过去,走创新发展之路,让滇中有色交出了一份漂亮答卷。展望未来,滇中有色将持续除旧立新,在技改的路上砥砺前行,续写新时代改革发展新篇章。

重重磨砺  逼上“技改梁山”

“万丈高楼平地起”,滇中有色取得这样的成绩绝非一蹴而就。滇中有色成立于1993年,而刚从楚雄州技校毕业的93届学生也迈进了滇中有色的大门。这群“新兵蛋子”,为企业带来了新气象,也带来了新技术。他们凭着极高的学习热情和工作斗志,与企业一同迈出了发展的步伐。

然而好景不长,因市场不景气,加之滇中有色发展基础尚未牢固等多重因素,1998年滇中有色被迫停产。这如同晴天霹雳,打破了无数家庭的美梦,从干部到一般员工,不得不奔波于人才市场,不得不四处打听招聘信息,不得不找熟人托关系开始重新寻找工作。他们曾当过推销员、保洁工、出租车司机……

直到2001年3月28日,滇中有色才点燃了复产的希望之火。复产初期,以三班三运转来组织生产,干部员工们放弃休息,加班加点地工作,但年粗铜产量也就在7000多吨到12000多吨之间徘徊。

2005年,鉴于市场竞争、环保等多重压力,又一次抉择摆在了滇中有色面前,是持续发展鼓风炉到被迫关闭为止?还是未雨绸缪开启“两条腿”走路模式?

除旧立新,不破不立,经过集体决策,滇中有色毅然决然地开始了技术改革,决定一边靠鼓风炉生产,保住目前的饭碗,一边实施轰轰烈烈的艾萨炉技改项目,开启未来。

扬帆起航  走在技改路上

2009年,经过4年多的技改,10万吨阳极铜/年、配套30万吨硫酸/年项目终于完成建设。在这4年多时间里,生产和技改双重压力让滇中有色人在磨砺中成长。特别是艾萨炉投产前期,为了能够及时了解和处理试生产过程中出现的问题,中层以上领导干部顾不上回家,直接住厂,蹲守长达一个月之多。在“关键少数”的带动下,员工们谁也不敢怠慢,利用休息时间加紧温习培训知识,及时掌握新系统及岗位必备知识。当时,滇中有色干部员工与西南铜业派来的各类专业人员一同对艾萨炉、电炉、转炉设备进行试车检查,共同编制三大规程,对试车存在问题进行认真梳理,提出数百项整改意见,确定部分项目方案。

2010年5月,艾萨炉顺利投入生产,铜产量不断攀升。2011年9月,滇中有色认真落实省委、省政府节能减排决策部署,响应国家淘汰落后产能的政策, 加快结构调整,转变发展方式,拆除一座12.6平方米的鼓风炉和两台11平方米的连吹炉,一次性淘汰落后铜产能3万吨。

2013年9月,滇中有色建成每炉80吨精炼阳极炉,经过1个多月的烘炉,9月6日下午15:00按照预定计划投料生产,并于9月7日浇注出第一炉阳极铜,实现了产品从粗铜到阳极铜的质的飞跃,产品结构不断完善。

滇中有色艾萨炉投产后,由于全厂无生产及其它用汽需求,余热锅炉产生的蒸汽全部外排,相当于每年浪费1万吨标煤,而该部分蒸汽所含的水也全部排空,相关于每年浪费18万m³的除盐水。为了避免大量资源浪费,滇中有色又一次迈开技术创新的步伐,采用余热发电技术,将余热锅炉生产的蒸汽全部用于发电,冷凝水直接返回生产系统再利用。同时,通过不断考察学习,滇中有色采用国产饱和蒸汽抽汽式汽轮机组替代进口汽轮机组,直接节约投资3000多万元。

余热发电项目投入正常生产运行之后,每日发电量约7.7万kW•h,2013年12月投产并网一次成功。该项目年发电量约2200万kW•h,年供出电量约2000万kW•h,年回收冷凝水约14万t,年直接产生经济效益950多万元。

为解决废渣积压、盘活资金、降低成本等问题,最大限度地回收炉渣中的有价金属,滇中有色不断优化渣选技术。2012年实施《700t/d选矿厂工程》建设,通过对多家选矿单位考察,结合可研情况,针对不同的工序采用不同的设备选购方案;2014年6月,滇中有色渣浮选项目投入试生产并一次成功。项目投运后,运行稳定,项目产生的主要固废为尾矿渣,尾矿在浓密池中浓缩后经过二次脱水,外售到水泥厂作为水泥生产原料,避免尾矿渣堆存占地及对环境可能产生的影响。

对混合铜渣进行浮选后,渣选系统尾矿含铜约0.28%,单选转炉渣回收率达到94%以上,单选电炉渣回收率达54%左右。滇中有色每年产出电炉渣约21万吨,转炉渣约4万吨,通过对加工费用、产出铜精矿返回熔炼生产系统再生成阳极铜、尾矿渣出售等多方面综合计算,渣浮选生产系统每年总收益约为1393万元。

2014年,国家工业和信息化部发布《铜冶炼行业规范条件》,为了贯彻国家的产能和节能减排政策,进一步提升企业的经济效益,滇中有色着手部署10万吨粗铜/年、30万吨硫酸/年技改完善工作。2016年10月1日,10万吨粗铜/年、30万吨硫酸/年技改完善项目正式开工建设, 2017年6月5完工,并于6月15日投入试生产。运行一年来,经济效益突出,安全环保效果明显。

硫酸新系统实现转化率从98.5%到最高99.8%的跨越,且优于99.7%的设备设计值。在脱硫成本上,老系统尾气制酸氨法脱硫每月需消耗液氨170吨左右,转化率提升后,尾气制酸脱硫每月仅需液氨20吨左右,加上环集烟气制酸每月100吨左右液氨消耗量,整体液氨消耗量每月减少50吨左右,每年可直接减少成本15万余元。转化率的提升,确保了制酸尾气的达标排放,目前尾气排放SO2浓度100-150mg/m³,明显低于国家排放标准400mg/m³,为企业正常生产提供强有力的保障。

在自动化浇铸新技术的助力下,阳极铜的浇铸速度和浇铸质量也超出预期。实现自动化后,圆盘浇铸机浇铸速度从原来匹配一台阳极炉到匹配两台阳极炉出铜进度后仍有余量。

改革成效面前,滇中有色并没有沾沾自喜,而是乘风破浪,继续前行。从拆除鼓风炉,到建成艾萨炉,再到建设阳极炉,最终一跃实现铜产能“10万+”。滇中有色在改革开放的风雨历程中,有着清醒的判断、坚定的态度、果敢的抉择,走出了一条越走越宽的改革大道。

风华秋实  技改成果累累

10多年的技改历程,一个又一个的技改项目,滇中有色收获了累累的技改果实,产量不断得到攀升,安全环保态势更加平稳。

在2016年实现“甩七进九”跨越目标的基础上,2017年翻开“甩九进十”的新篇章,超额完成生产经营目标任务,实现了生产阳极铜10.57万吨、硫酸29.89万吨。

环境集烟系统对艾萨、电炉排放口、转炉炉口等位置外溢烟气收集后净化、脱硫,减少无组织排放,大大改善了作业现场环境,在治理低空污染问题上前进了一大步。新增的生产废水深度处理系统、新建初期雨水收集管网系统,提高了生产废水深度处理能力,已达到1200m³/d处理能力,处理后出水水质达到锅炉用水水质标准;初期雨水收集池储水量3000m³,经20m³/h净化处理后,回收用于循环冷却水。两个水处理系统,提升了循环冷却水水质,回收利用管网杜绝雨水污染,大大减少新水使用量,节约了水资源。

40年的风雨兼程,中国依靠改革开放这个决定命运的关键一招,闯出一条人类文明史上绝无仅有的跨越式发展道路。而滇中有色人同样在改革发展路上书写出一部与时俱进、奋发有为的创业诗篇。现在的滇中有色,生产环境日益改善、“三废”治理成效显著,始终保持积极作为的责任和社会担当,始终保持追求卓越的勇气和气概,不忘初心,牢记使命,开拓创新,着力“打造最具竞争力的中小型铜冶炼企业”。

全国工人先锋号、高新技术企业、云南省第十一批创新型试点企业……对于滇中有色而言,这一系列荣誉里,无论是内在的转型价值体现,还是外在的综合成效展示,都贯穿着“高举改革大旗,破解时代难题”的思想凝聚。对于“滇中有色合伙人”而言,必将把企业转型升级、实现高质量发展推向更高境界,续写新时代下滇中有色改革发展的新篇章。(赵丽育)

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